అధిక పీడన కాస్టింగ్ డబుల్ క్లచ్ గేర్‌బాక్స్ షెల్ యొక్క సాధారణ నాణ్యత సమస్యలను పరిష్కరించడం

దీన్ని ఎంచుకోండి: డ్యూయల్-క్లచ్ గేర్‌బాక్స్ ఉత్పత్తులు తడి డ్యూయల్-క్లచ్ గేర్‌బాక్స్, సపోర్టింగ్ షెల్ క్లచ్ మరియు గేర్‌బాక్స్ షెల్‌లను కలిగి ఉంటుంది, అధిక పీడన కాస్టింగ్ పద్ధతి ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన రెండు షెల్‌లు, ఉత్పత్తి అభివృద్ధి మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో కష్టమైన నాణ్యత మెరుగుదల ప్రక్రియను ఎదుర్కొంది, ఈ మొత్తం 20% వరకు 20% వరకు 20% ముగింపు స్థాయిలు సాధారణ నాణ్యత సమస్యలకు పరిష్కారాలు.

వెట్ డ్యూయల్-క్లచ్ ట్రాన్స్‌మిషన్, ఇది వినూత్నమైన క్యాస్కేడ్ గేర్ సెట్, ఎలక్ట్రో-మెకానికల్ షిఫ్ట్ డ్రైవ్ సిస్టమ్ మరియు కొత్త ఎలక్ట్రో-హైడ్రాలిక్ క్లచ్ యాక్యుయేటర్‌ను ఉపయోగిస్తుంది.షెల్ ఖాళీ అధిక పీడన కాస్టింగ్ అల్యూమినియం మిశ్రమంతో తయారు చేయబడింది, ఇది తక్కువ బరువు మరియు అధిక బలం యొక్క లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది.గేర్‌బాక్స్‌లో హైడ్రాలిక్ పంప్, కందెన ద్రవం, శీతలీకరణ పైపు మరియు బాహ్య శీతలీకరణ వ్యవస్థ ఉన్నాయి, ఇవి షెల్ యొక్క సమగ్ర మెకానికల్ పనితీరు మరియు సీలింగ్ పనితీరుపై అధిక అవసరాలను ముందుకు తెచ్చాయి.ఉత్తీర్ణత రేటును బాగా ప్రభావితం చేసే షెల్ డిఫార్మేషన్, ఎయిర్ ష్రింకేజ్ హోల్ మరియు లీకేజ్ పాస్ రేట్ వంటి నాణ్యత సమస్యలను ఎలా పరిష్కరించాలో ఈ పేపర్ వివరిస్తుంది.

1,వైకల్యం సమస్య పరిష్కారం

మూర్తి 1 (a) క్రింద ఉంది，గేర్‌బాక్స్ అధిక-పీడన తారాగణం అల్యూమినియం అల్లాయ్ గేర్‌బాక్స్ హౌసింగ్ మరియు క్లచ్ హౌసింగ్‌తో కూడి ఉంటుంది.ఉపయోగించిన పదార్థం ADC12, మరియు దాని ప్రాథమిక గోడ మందం సుమారు 3.5mm.గేర్‌బాక్స్ షెల్ మూర్తి 1 (బి)లో చూపబడింది.ప్రాథమిక పరిమాణం 485mm (పొడవు) × 370mm (వెడల్పు) × 212mm (ఎత్తు), వాల్యూమ్ 2481.5mm3, అంచనా వేయబడిన ప్రాంతం 134903mm2 మరియు నికర బరువు సుమారు 6.7kg.ఇది సన్నని గోడల లోతైన కుహరం భాగం.అచ్చు యొక్క తయారీ మరియు ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీని పరిశీలిస్తే, ఉత్పత్తి అచ్చు మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క విశ్వసనీయత, మూర్తి 1 (సి) లో చూపిన విధంగా అచ్చు అమర్చబడి ఉంటుంది, ఇది మూడు సమూహాల స్లైడర్‌లతో కూడి ఉంటుంది, కదిలే అచ్చు (బయటి కుహరం దిశలో) మరియు స్థిర అచ్చు (అంతర్గత కావిటీ దిశలో),

వాస్తవానికి, ప్రారంభ డై కాస్టింగ్ పరీక్ష ప్రక్రియలో, డై కాస్టింగ్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన ఉత్పత్తి యొక్క స్థాన పరిమాణం డిజైన్ అవసరాలకు భిన్నంగా ఉందని కనుగొనబడింది (కొన్ని స్థానాలు 30% కంటే ఎక్కువ తగ్గాయి), అయితే అచ్చు పరిమాణం అర్హత పొందింది మరియు వాస్తవ పరిమాణంతో పోలిస్తే సంకోచం రేటు కూడా సంకోచం చట్టానికి అనుగుణంగా ఉంది.సమస్య యొక్క కారణాన్ని తెలుసుకోవడానికి, ఫిగర్ 1 (డి)లో చూపిన విధంగా, పోలిక మరియు విశ్లేషణ కోసం భౌతిక షెల్ మరియు సైద్ధాంతిక 3D యొక్క 3D స్కానింగ్ ఉపయోగించబడింది.ఖాళీ యొక్క బేస్ పొజిషనింగ్ ఏరియా వైకల్యంతో ఉన్నట్లు కనుగొనబడింది మరియు వైకల్యం మొత్తం ప్రాంతం B లో 2.39mm మరియు ప్రాంతం C లో 0.74mm ఉంది. ఉత్పత్తి తదుపరి ప్రాసెసింగ్ పొజిషనింగ్ బెంచ్‌మార్క్ మరియు కొలత బెంచ్‌మార్క్ కోసం ఖాళీ A, B, C యొక్క కుంభాకార బిందువుపై ఆధారపడి ఉంటుంది కాబట్టి, ఈ వైకల్యం B యొక్క కొలత, ఇతర, ప్రాజెక్ట్ యొక్క కొలత, ఇతర, ప్రాజెక్ట్ యొక్క ఆధారం, ప్రణాళిక, ఇతర, ప్రణాళిక, ఇతర, క్రమంలో.

ఈ సమస్య యొక్క కారణాల విశ్లేషణ:

①అధిక పీడన కాస్టింగ్ డై డిజైన్ సూత్రం డెమోల్డింగ్ తర్వాత ఉత్పత్తులలో ఒకటి, డైనమిక్ మోడల్‌లో ఉత్పత్తికి ఆకృతిని ఇస్తుంది, దీనికి ప్యాకేజీ ఫోర్స్ యొక్క డైనమిక్ మోడల్‌పై ప్రభావం స్థిర అచ్చు బ్యాగ్‌పై గట్టిగా పనిచేసే శక్తుల కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే లోతైన కుహరం ప్రత్యేక ఉత్పత్తులు అదే సమయంలో, కోర్ల లోపల మరియు వెలుపలి దిశలో కదులుతున్నప్పుడు ఉత్పత్తిని నిర్ణయిస్తుంది. అనివార్యంగా ట్రాక్షన్ బాధ;

②అచ్చు యొక్క ఎడమ, దిగువ మరియు కుడి దిశలలో స్లయిడర్‌లు ఉన్నాయి, ఇవి డెమోల్డ్‌కు ముందు బిగించడంలో సహాయక పాత్రను పోషిస్తాయి.కనిష్ట మద్దతు శక్తి ఎగువ B వద్ద ఉంటుంది మరియు మొత్తం ధోరణి ఉష్ణ సంకోచం సమయంలో కుహరంలో పుటాకారంగా ఉంటుంది.పై రెండు ప్రధాన కారణాలు B వద్ద అతిపెద్ద వైకల్యానికి దారితీస్తాయి, తరువాత C.

ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి మెరుగుదల పథకం ఫిక్స్‌డ్ డై ఎజెక్షన్ మెకానిజం ఫిగర్ 1 (ఇ)ని ఫిక్స్‌డ్ డై ఉపరితలంపై జోడించడం.B వద్ద 6 సెట్ మోల్డ్ ప్లంగర్‌ను పెంచి, Cలో రెండు ఫిక్స్‌డ్ మోల్డ్ ప్లంగర్‌ని జోడించి, ఫిక్స్‌డ్ పిన్ రాడ్ రీసెట్ పీక్‌పై ఆధారపడాలి, మోల్డ్ బిగింపు ప్లేన్‌ను కదిలేటప్పుడు రీసెట్ లివర్‌ను ఒక అచ్చులో అమర్చండి, అచ్చు ఆటోమేటిక్ డై ప్రెషర్ అదృశ్యమవుతుంది, ప్లేట్ స్ప్రింగ్ వెనుక భాగం ఆపై టాప్ పీక్‌ను నెట్టడం, ఉత్పత్తులను ప్రోత్సహించడం కోసం చొరవ తీసుకోండి.

అచ్చు సవరణ తర్వాత, డెమోల్డింగ్ వైకల్యం విజయవంతంగా తగ్గించబడుతుంది.FIG.1 (f)లో చూపినట్లుగా, B మరియు C వద్ద వైకల్యాలు సమర్థవంతంగా నియంత్రించబడతాయి.పాయింట్ B +0.22mm మరియు పాయింట్ C +0.12, ఇది 0.7mm యొక్క ఖాళీ ఆకృతి యొక్క అవసరాన్ని తీరుస్తుంది మరియు భారీ ఉత్పత్తిని సాధిస్తుంది.

2, షెల్ సంకోచం రంధ్రం మరియు లీకేజీ యొక్క పరిష్కారం

అందరికీ తెలిసినట్లుగా, అధిక పీడన కాస్టింగ్ అనేది ఒక ఏర్పాటు పద్ధతి, దీనిలో లిక్విడ్ మెటల్ నిర్దిష్ట ఒత్తిడిని వర్తింపజేయడం ద్వారా లోహపు అచ్చు కుహరంలోకి త్వరగా నింపబడుతుంది మరియు కాస్టింగ్ పొందేందుకు ఒత్తిడిలో వేగంగా పటిష్టమవుతుంది.అయినప్పటికీ, ఉత్పత్తి రూపకల్పన మరియు డై కాస్టింగ్ ప్రక్రియ యొక్క లక్షణాలకు లోబడి, ఉత్పత్తిలో వేడి కీళ్ళు లేదా అధిక-ప్రమాదకరమైన గాలి సంకోచ రంధ్రాల యొక్క కొన్ని ప్రాంతాలు ఇప్పటికీ ఉన్నాయి, దీనికి కారణం:

(1) అధిక వేగంతో అచ్చు కుహరంలోకి ద్రవ లోహాన్ని నొక్కడానికి ప్రెజర్ కాస్టింగ్ అధిక పీడనాన్ని ఉపయోగిస్తుంది.పీడన చాంబర్ లేదా అచ్చు కుహరంలోని వాయువు పూర్తిగా విడుదల చేయబడదు.ఈ వాయువులు ద్రవ లోహంలో పాల్గొంటాయి మరియు చివరికి రంధ్రాల రూపంలో కాస్టింగ్‌లో ఉంటాయి.

(2) ద్రవ అల్యూమినియం మరియు ఘన అల్యూమినియం మిశ్రమంలో వాయువు యొక్క ద్రావణీయత భిన్నంగా ఉంటుంది.ఘనీభవన ప్రక్రియలో, వాయువు అనివార్యంగా అవక్షేపించబడుతుంది.

(3) ద్రవ లోహం కుహరంలో వేగంగా ఘనీభవిస్తుంది మరియు సమర్థవంతమైన దాణా లేనప్పుడు, కాస్టింగ్‌లోని కొన్ని భాగాలు సంకోచం కుహరం లేదా సంకోచం సారంధ్రతను ఉత్పత్తి చేస్తాయి.

టూలింగ్ నమూనా మరియు చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తి దశలోకి వరుసగా ప్రవేశించిన DPT ఉత్పత్తులను ఉదాహరణగా తీసుకోండి (మూర్తి 2 చూడండి): ఉత్పత్తి యొక్క ప్రారంభ గాలి సంకోచం రంధ్రం యొక్క లోపం రేట్ లెక్కించబడింది మరియు అత్యధికంగా 12.17%, వీటిలో 3.5 మిమీ కంటే పెద్ద గాలి సంకోచం రంధ్రం 15.71% మధ్య మొత్తం 15.71% లోపం, మరియు మొత్తం 15.71% లోపం. మిమీ 42.93%గా నమోదైంది.ఈ గాలి సంకోచం రంధ్రాలు ప్రధానంగా కొన్ని థ్రెడ్ రంధ్రాలు మరియు సీలింగ్ ఉపరితలాలలో కేంద్రీకృతమై ఉన్నాయి.ఈ లోపాలు స్క్రాప్ యొక్క బోల్ట్ కనెక్షన్ బలం, ఉపరితల బిగుతు మరియు ఇతర క్రియాత్మక అవసరాలను ప్రభావితం చేస్తాయి.

ఈ సమస్యలను పరిష్కరించడానికి, ప్రధాన పద్ధతులు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

2.1స్పాట్ కూలింగ్ సిస్టమ్

ఒకే లోతైన కుహరం భాగాలు మరియు పెద్ద కోర్ భాగాలకు అనుకూలం.ఈ నిర్మాణాలలో ఏర్పడే భాగం కేవలం కొన్ని లోతైన కావిటీస్ లేదా కోర్ పుల్లింగ్ యొక్క లోతైన కుహరం భాగం మొదలైనవి మాత్రమే కలిగి ఉంటుంది మరియు కొన్ని అచ్చులు పెద్ద మొత్తంలో ద్రవ అల్యూమినియంతో చుట్టబడి ఉంటాయి, ఇది అచ్చు వేడెక్కడానికి సులువుగా ఉంటుంది, దీని వలన జిగట అచ్చు జాతి, హాట్ క్రాక్ మరియు ఇతర లోపాలు ఏర్పడతాయి.అందువల్ల, లోతైన కుహరం అచ్చు యొక్క పాస్ పాయింట్ వద్ద శీతలీకరణ నీటిని బలవంతంగా చల్లబరచడం అవసరం.4 మిమీ కంటే ఎక్కువ వ్యాసం కలిగిన కోర్ లోపలి భాగం 1.0-1.5mpa అధిక పీడన నీటితో చల్లబడుతుంది, తద్వారా శీతలీకరణ నీరు చల్లగా మరియు వేడిగా ఉండేలా చూసుకోవాలి మరియు కోర్ యొక్క చుట్టుపక్కల కణజాలం ముందుగా పటిష్టం మరియు దట్టమైన పొరను ఏర్పరుస్తుంది, తద్వారా సంకోచం మరియు సచ్ఛిద్రత ధోరణిని తగ్గిస్తుంది.

మూర్తి 3లో చూపినట్లుగా, అనుకరణ మరియు వాస్తవ ఉత్పత్తుల యొక్క గణాంక విశ్లేషణ డేటాతో కలిపి, తుది పాయింట్ కూలింగ్ లేఅవుట్ ఆప్టిమైజ్ చేయబడింది మరియు మూర్తి 3 (డి)లో చూపిన విధంగా అధిక-పీడన పాయింట్ కూలింగ్ అచ్చుపై సెట్ చేయబడింది, ఇది వేడి ఉమ్మడి ప్రాంతంలో ఉత్పత్తి ఉష్ణోగ్రతను సమర్థవంతంగా నియంత్రించి, ఉత్పత్తి యొక్క వరుస ఘనీభవనాన్ని గ్రహించి, ఉత్పత్తి యొక్క క్రమ పటిష్టతను నిర్ధారించింది.

2.2స్థానిక వెలికితీత

ఉత్పత్తి నిర్మాణ రూపకల్పన యొక్క గోడ మందం అసమానంగా ఉంటే లేదా కొన్ని భాగాలలో పెద్ద హాట్ నోడ్‌లు ఉంటే, FIG లో చూపిన విధంగా సంకోచం రంధ్రాలు చివరి పటిష్టమైన భాగంలో కనిపించే అవకాశం ఉంది.4 (C) క్రింద.డై కాస్టింగ్ ప్రక్రియ మరియు శీతలీకరణ పద్ధతిని పెంచడం ద్వారా ఈ ఉత్పత్తులలో సంకోచం రంధ్రాలు నిరోధించబడవు.ఈ సమయంలో, సమస్యను పరిష్కరించడానికి స్థానిక వెలికితీత ఉపయోగించవచ్చు.ఫిగర్ 4 (a)లో చూపిన విధంగా పాక్షిక పీడన నిర్మాణ రేఖాచిత్రం, అవి నేరుగా అచ్చు సిలిండర్‌లో ఇన్‌స్టాల్ చేయబడి, కరిగిన లోహాన్ని అచ్చులో నింపి, ముందుగా పటిష్టం చేసిన తర్వాత, కుహరంలోని సెమీ-ఘన లోహ ద్రవంలో పూర్తిగా కాకుండా, చివరి ఘనీభవన మందపాటి గోడను బలవంతంగా తినిపించడం ద్వారా దాని సంకోచం లోపాలను తగ్గించడం లేదా తొలగించడం.

2.3ద్వితీయ ఎక్స్‌ట్రాషన్

ఎక్స్‌ట్రాషన్ యొక్క రెండవ దశ డబుల్ స్ట్రోక్ సిలిండర్‌ను సెట్ చేయడం.మొదటి స్ట్రోక్ ప్రారంభ ప్రీ-కాస్టింగ్ రంధ్రం యొక్క పాక్షిక మౌల్డింగ్‌ను పూర్తి చేస్తుంది మరియు కోర్ చుట్టూ ఉన్న ద్రవ అల్యూమినియం క్రమంగా పటిష్టం అయినప్పుడు, రెండవ ఎక్స్‌ట్రాషన్ చర్య ప్రారంభమవుతుంది మరియు ప్రీ-కాస్టింగ్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్ యొక్క డబుల్ ఎఫెక్ట్ చివరకు గ్రహించబడుతుంది.గేర్‌బాక్స్ హౌసింగ్‌ను ఉదాహరణగా తీసుకోండి, ప్రాజెక్ట్ యొక్క ప్రారంభ దశలో గేర్‌బాక్స్ హౌసింగ్ యొక్క గ్యాస్-టైట్ టెస్ట్ యొక్క అర్హత రేటు 70% కంటే తక్కువగా ఉంటుంది.లీకేజ్ భాగాల పంపిణీ ప్రధానంగా ఆయిల్ పాసేజ్ 1# మరియు ఆయిల్ పాసేజ్ 4# (మూర్తి 5లోని ఎరుపు వృత్తం) యొక్క ఖండన క్రింద చూపిన విధంగా ఉంటుంది.

2.4కాస్టింగ్ రన్నర్ సిస్టమ్

మెటల్ డై కాస్టింగ్ అచ్చు యొక్క కాస్టింగ్ సిస్టమ్ అనేది అధిక ఉష్ణోగ్రత, అధిక పీడనం మరియు అధిక వేగంతో కూడిన పరిస్థితిలో డై కాస్టింగ్ మెషీన్ యొక్క ప్రెస్ ఛాంబర్‌లో కరిగిన మెటల్ ద్రవంతో డై కాస్టింగ్ మోడల్ యొక్క కుహరాన్ని నింపే ఛానెల్.ఇందులో స్ట్రెయిట్ రన్నర్, క్రాస్ రన్నర్, ఇన్నర్ రన్నర్ మరియు ఓవర్‌ఫ్లో ఎగ్జాస్ట్ సిస్టమ్ ఉన్నాయి.లిక్విడ్ మెటల్ ఫిల్లింగ్ కుహరం, ప్రవాహ స్థితి, ద్రవ లోహ బదిలీ యొక్క వేగం మరియు పీడనం, ఎగ్జాస్ట్ మరియు డై మోల్డ్ ప్రభావం నియంత్రణ మరియు నియంత్రణ యొక్క ఉష్ణ సమతౌల్య స్థితి వంటి అంశాలలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది, కాబట్టి, గేటింగ్ సిస్టమ్ కాస్టింగ్ ఉపరితల నాణ్యతతో పాటు అంతర్గత సూక్ష్మ నిర్మాణం యొక్క ముఖ్యమైన అంశంగా నిర్ణయించబడుతుంది.పోయడం వ్యవస్థ రూపకల్పన మరియు ముగింపు తప్పనిసరిగా సిద్ధాంతం మరియు అభ్యాసం కలయికపై ఆధారపడి ఉండాలి.

2.5Pరోసెస్Optimization

డై కాస్టింగ్ ప్రక్రియ అనేది ముందుగా ఎంచుకున్న ప్రక్రియ విధానం మరియు ప్రక్రియ పారామితుల ప్రకారం డై కాస్టింగ్ మెషిన్, డై కాస్టింగ్ డై మరియు లిక్విడ్ మెటల్‌ను మిళితం చేసి ఉపయోగిస్తుంది మరియు పవర్ డ్రైవ్ సహాయంతో డై కాస్టింగ్‌ను పొందుతుంది.ఇది పీడనం (ఇంజెక్షన్ ఫోర్స్, ఇంజెక్షన్ నిర్దిష్ట పీడనం, విస్తరణ శక్తి, అచ్చు లాకింగ్ ఫోర్స్‌తో సహా), ఇంజెక్షన్ వేగం (పంచ్ స్పీడ్, ఇంటర్నల్ గేట్ స్పీడ్ మొదలైనవాటితో సహా), ఫిల్లింగ్ స్పీడ్ మొదలైనవి), వివిధ ఉష్ణోగ్రతలు (ద్రవ లోహం యొక్క ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత, డై కాస్టింగ్ ఉష్ణోగ్రత, అచ్చు సమయం, పీడనం సమయం తగ్గడం మొదలైనవి) వంటి అన్ని రకాల అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకుంటుంది. అచ్చు (ఉష్ణ బదిలీ రేటు, ఉష్ణ సామర్థ్యం రేటు, ఉష్ణోగ్రత ప్రవణత మొదలైనవి), కాస్టింగ్ లక్షణాలు మరియు ద్రవ మెటల్ యొక్క ఉష్ణ లక్షణాలు మొదలైనవి. ఇది డై కాస్టింగ్ ఒత్తిడి, నింపే వేగం, పూరక లక్షణాలు మరియు అచ్చు యొక్క ఉష్ణ లక్షణాలలో ప్రముఖ పాత్ర పోషిస్తుంది.

2.6వినూత్న పద్ధతుల ఉపయోగం

గేర్‌బాక్స్ షెల్ యొక్క నిర్దిష్ట భాగాల లోపల వదులుగా ఉండే భాగాల లీకేజీ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, సరఫరా మరియు డిమాండ్ వైపుల ద్వారా ధృవీకరించబడిన తర్వాత కోల్డ్ అల్యూమినియం బ్లాక్ యొక్క పరిష్కారం మార్గదర్శకంగా ఉపయోగించబడింది.అంటే, ఫిల్లింగ్ చేయడానికి ముందు ఉత్పత్తి లోపల అల్యూమినియం బ్లాక్ లోడ్ చేయబడుతుంది, ఫిగర్ 9లో చూపిన విధంగా. ఫిల్లింగ్ మరియు ఘనీభవనం తర్వాత, స్థానిక సంకోచం మరియు సచ్ఛిద్రత సమస్యను పరిష్కరించడానికి ఈ ఇన్సర్ట్ పార్ట్ ఎంటిటీ లోపల ఉంటుంది.